Wywiad z Giuseppe Bitettim, kierownikiem działu technicznego FINESTRENURITH

Współpraca między FINESTRENURITH a GRAF Synergy rozpoczęła się już w 2017 roku, kiedy to zakupiono pierwszą spawarkę „czterogłowicową” EVO dla zakładu w Ginosa (TA).

Potrzeba, która skłoniła nas do skontaktowania się z GRAF, polegała na poprawie estetyki naszych produktów, a w szczególności spoin, które były prawdziwą słabością okien PVC. Przed wprowadzeniem technologii V-Perfect od GRAF Synergy, okna PVC łatwo odróżniały się od drewnianych właśnie przez nieestetyczne spoiny i ślady po czyszczeniu.

Pierwsza spawarka okazała się naprawdę skuteczna, dlatego wkrótce po niej zainstalowano kolejne 3, również w zakładzie w Ginosa: drugą spawarkę SL4 FF EVO, spawarkę SL4 FF DIA oraz spawarkę SL2 FF DIA. Wszystkie zostały włączone do istniejących linii innego producenta, bez większych trudności.

W zakładzie w Gonzaga (MN) firma GRAF dostarczyła nam nową kompletną linię, od centrów obróbczych po stanowiska do szklenia. Już na wczesnych etapach projektowania GRAF aktywnie współpracował z zespołem projektantów FINESTRENURITH, aby stworzyć układ dostosowany i zoptymalizowany według naszych specyficznych potrzeb. Układ został opracowany dzięki systemowi „Fast Forward Plant”, który w pełni wykorzystuje kompetencje GRAF w projektowaniu linii produkcyjnych dla okien PVC.

Innowacja, Made in Italy, bliskość geograficzna, wsparcie i umiejętność słuchania klienta w celu dostarczenia rzeczywistych rozwiązań: to były nasze mocne strony, które skłoniły nas do wyboru GRAF jako partnera w porównaniu do innych konkurentów.

Pierwszą, najbardziej oczywistą poprawą, jaką osiągnięto dzięki technologii GRAF, jest również ta, która jest natychmiast dostrzegalna przez klienta końcowego, a mianowicie doskonała estetyka okien FINESTRENURITH. Dzięki wprowadzeniu technologii V-Perfect poziom wykończenia kątów znacznie się poprawił. Z kolei na poziomie przedsiębiorstwa z pewnością poprawiliśmy jakość pracy naszych operatorów dzięki automatyzacji, a w konsekwencji udoskonaliliśmy kontrolę i optymalizację naszych procesów produkcyjnych.

Chociaż nie można przeprowadzić bezpośredniego porównania, dzięki tym działaniom zaobserwowaliśmy poziom wydajności i efektywności naszych zakładów, który w pełni odpowiada naszym, muszę powiedzieć, wysokim oczekiwaniom. Automatyzując proces produkcji, cięte profile, skrzydła i ramy są zarządzane za pomocą transportu i logistyki w pełni zautomatyzowanej. To pozwoliło na wyeliminowanie wózków z zakładu, zarówno w przypadku profili, jak i skrzydeł oraz ram, co całkowicie zlikwidowało przestoje związane z poszukiwaniem i zarządzaniem częściami. Ponadto nie odnotowaliśmy żadnych istotnych problemów z kompatybilnością maszyn z innymi urządzeniami lub narzędziami, które używamy.

Na poziomie współpracy i wsparcia, relacja z GRAF podczas projektowania, zakupu i realizacji naszego projektu była doskonała, na wszystkich etapach i na każdym poziomie.

Szkolenie personelu oraz korzystanie z maszyn w standardowej konfiguracji nie sprawiło żadnych problemów. W przypadku maszyn opracowanych specjalnie dla zakładu w Gonzaga, czyli dostosowanych i specyficznych dla nas, oczywiście wystąpiły nieco dłuższe czasy adaptacji, zanim osiągnęliśmy pełne wykorzystanie i pełną wydajność.

Podsumowując, dostępność GRAF do szybkiego znajdowania wspólnych i konkretnych rozwiązań naszych problemów była kluczowa dla osiągnięcia naszych celów jakości i wydajności. Ten sukces wymagał dodatkowych inwestycji w technologię, maszyny oraz optymalizację procesów, ale miały one decydujący pozytywny wpływ na jakość naszego produktu końcowego oraz ogólną wydajność naszych fabryk.